Технология, разработанная специалистами Рязанской ГСХА и НИИ пчеловодства (патент 1386129), позволяет извлекать пергу из пчелиных сотов и заготовлять ее отдельно от воскового сырья. Она включает следующие операции: заготовку, скарификацию, сушку, охлаждение, измельчение перговых сотов и разделение их на гранулы и восковое сырье. Одна из важнейших операций данной технологии — сушка, так как от нее во многом зависит качество производимого продукта. Пергу надо сушить в условиях, предотвращающих необратимые изменения в продукте и снижающих его качество. Эти изменения в большей мере связаны с денатурацией белков и инактивацией ферментов, что обусловлено нагреванием продукта в ходе сушки.

По данным литературы, цветочную пыльцу сушат при 37–45°С. Некоторые исследователи рекомендуют более высокие пределы, но большинство допустимой температурой нагрева считают 40°С, что примерно соответствует естественному тепловому режиму, при котором пчелы в улье заготовляют пыльцу в виде перги. Таким образом, наиболее приемлемая температура сушки перги в сотах не выше 40°С.

Известно несколько способов сушки обножки, но их нельзя рекомендовать по разным причинам. Так, при сублимационной сушке, то есть в глубоком вакууме в замороженном состоянии, в перге разрушаются витамины и другие биологически активные вещества. Кондуктивный способ не обеспечивает равномерного нагрева материала из-за расположения его на разном уровне от нагретой поверхности, к тому же невозможно обеспечить хороший контакт последней с большим числом перговых сотов. В ходе сушки солнечными лучами разрушаются биологически активные вещества перги. Сушка инфракрасными лучами приводит к карамелизации сахаров и потере питательной ценности продукта.

Для промышленного использования наиболее приемлем конвективный метод, позволяющий создать мягкие условия для одновременной сушки большого числа перговых сотов. Применяемое при этом оборудование отличается простотой устройства и невысокой стоимостью. Немаловажно и то, что при таком способе сушку можно проводить прямо в ульевых корпусах, размещенных друг над другом в несколько ярусов и образующих сушильные каналы.

Установка для конвективной сушки, созданная в Рязанской ГСХА, включает в себя сушильный канал 2, образованный горизонтальным воздуховодом 3 и вертикально расположенными корпусами ульев 1, электрокалорифер 6 и вентилятор 4 (рис.).

Известно, что качество материала при обдувании сушильным агентом и интенсивность сушки в конечном счете определяются параметрами теплоносителя: температурой, скоростью и относительной влажностью. Поскольку в реальных условиях пергу будут сушить подогретым атмосферным воздухом, то практический интерес представляет изучение влияния на процесс первых двух факторов.

Еще один фактор, влияющий на скорость сушки, — размер объекта и форма его поверхности. Перга представляет собой гранулы, заключенные в ячейки восковых сотов. Открытая поверхность перги, через которую происходит влагоотдача в ходе сушки, пропитана медом и образует воздухонепроницаемый слой. Для интенсификации сушки его целостность нарушают методом скарификации. Для этого поверхностный слой перги прорезают (процарапывают) в каждой ячейке сота на глубину формирования. В результате проницаемость слоя повышается, а также образуются новые поверхности испарения в виде бороздок. Кроме того, при процарапывании перга отстает от стенок ячеек и образующиеся микрощели также способствуют ее высыханию.

С целью выявления оптимальных режимов при конвективной сушке перги в Рязанской ГСХА проводили исследования, в результате которых было установлено, что при достижении влажности 14–15% прочность гранул перги значительно возрастает и их липкость снижается практически до нуля. Это в свою очередь, приводит к получению большего количества целых гранул при измельчении сотов и предотвращению налипания перги на рабочие органы измельчителя.

В ходе нашей работы мы получили следующие данные.